自动化技术如何与冲压模具相结合！

模具技术水平的高低是衡量一个国家制造业水平高低的重要标志，随着我国工业进一步的发展要求
模具行业向大型，精密，高效，多功能方向展，其中一个重要的途径是将模具与自动化结合，本文
结合冷冲压模具领域经验及自动化技术，共同探讨冲压模具发展方向。

一.冷冲压模具发展现状

冲压模具的发展关键是模具制造技术，模具材料及模具人才。模具技术的发展是模具工业发展的一
个关键因素，其发展目标是适应模具产品交期短，精度高，质量好，价格低的要求，其中一个重要
的方向是大力发展模具自动化。冲压模具相关自动化开发是将传统模具与光机电技术结合，将多制
程的自动化模组集成在模具内，通过电气控制，实现全连续模生产，从而节省大量机台和人力，达
到效率最大化，制程最优化，效益最大化

二．冲压自动化生产的优势

冲压加工是指在冲床上安装模具，将板状的材料通过模具之间时，冲压力使材料变形，切断，弯曲
，成型等的加工，可以实现自动化加工的冲压工艺有：五金件铆接，攻丝，产品自铆互铆，小组件
集成生产。

冲压工艺因其互换性好，节省材料，有其他加工方法难以制造的壁薄，重量轻，刚性好，表面质量
高，形状复杂的零件，在市场上有极广泛的应用，但目前较多数的冲压模具生产都采用手动的方式
，极大的制约了其发展。

手动冲压加工的问题点有：

1.冲压加工属重体力作业，且具有一定的危险性，造成冲压企业招工难；

2.手工冲压需要作业空间大，半成品的存量大，新冲压及模具技术的未及时导入，造成实际生产时
效率低，成本高；

3.手工冲压因设备故障或人身因素引发安全伤害事故，冲压自动化生产线很大程度上弥补了上述不
足，随着电子产品少量多样时代的到来，再加上招工难用工贵等因素影响，冷冲压领域自动化发展
是其必然要求。

三．冲压自动化生产技术发展实例

1.模内铆螺柱技术

(1)传统铆螺柱技术：采用连续模下料，人工将螺柱放入产品，再由工站模进行铆合。此生产方式
需要较多机台和人力，劳动强度大，效率低。

(2) 创新型模内铆螺柱技术：该技术采用振动盘和直振将螺柱有序排列，进入分料杆前端，上模插
刀驱动分料杆一次导引1PCS螺柱，被分料后的螺柱在气的作用下经轨道送至模具内部铆合点，进入
待铆合状态。铆合时，夹紧滑块先夹紧螺柱，对螺柱精确定位，模具在下行过程中，浮升铆合冲头
下行，叉刀驱动侧滑块向两边运动，夹紧滑块分开。

2.模内伺服攻牙技术

(1)传统攻牙技术：采用连续模下料，人工将产品放入台式攻牙机进行攻牙。此生产方式需要较多
机台和人力，劳动强度大，效率低。

(2)创新型伺服模内攻牙技术：该技术采用伺服电机驱动，高精度齿轮传动，万向节连接齿轮轴和
牙杆轴。下模采用活动脱板结构，上模下行先压料再攻牙。牙杆设计快换式夹紧机构，可快速更换
丝锥。整个攻牙模组结构紧凑，可全部集成在下模内，拆卸维修快速方便。万向接结构，攻牙轴位
置可随意调整，通用性强。

3.模内铆合，贴胶集成技术

(1)传统铆合，贴合技术：采用连续模下料，工站模人工放螺柱进行铆合，再由人工贴胶。此生产
方式需要较多机台和人力，劳动强度大，效率低。

(2)创新型模内铆合，贴胶集成技术：该技术首先将模内铆螺柱模组集成在连续模具内，贴胶模组
包含上料机构，剥胶机构，贴合机构，收料机构，电气控制。整个模组独立快拆，方便维修。上料
机构置于模具前端，便于更换料卷。动力采用伺服控制，运行稳定可靠。

4. 多料带铆合技术

(1)传统多产品互铆技术：多产品互铆通常先用几套模具分别将产品单件生产出，再由人工将产品
组合在一起，用工站模进行铆合。此生产方式需要较多机台和人力，劳动强度大，效率低。

(2)创新型多料带铆合技术：该技术是将多个产品集成在一套模具内完成，根据产品铆合方式，分
别设计平行送料和垂直送料。平行送料由冲床自带送料机完成，垂直送料由两组微型气动送料机构
完成，送料机构1在前端拉料，送料机构2实现精准送料。需铆合的产品由料带或输送机构送至铆合
位置，上模下行进铆合，最后产品切断出料。该技术实现了多产品全连续模生产，产能可达
2000PCS/小时。

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