统计过程控制（SPC）

SPC（Statistical Process Control）控制图是沃特·阿曼德·休哈特在1924年发明的，在以汽车行业为代表的制造业中被广泛用来监控和改进生产过程，试图通过产品质量特性变化趋势来进行质量预防，改变旧有的事后质量检验的方式，来降低质量成本，同时也被列入汽车行业质量管理五大工具之一。SPC是一种制造控制方法，是将制造中的控制项目，依其特性所收集的数据，通过过程能力的分析与过程标准化，发掘过程中的异常，并立即采取改善措施，使过程恢复正常的方法。

一说到SPC大家自然而然的想到控制图，导致现在有很多人产生误解 —— SPC等于控制图。其实不然，统计过程控制是指使用统计学方法分析过程，以便对其进行监视、控制和改进。目标是造就稳定、一致的过程，从而产生尽可能少的缺陷。统计过程控制就是用统计分析的方法，针对的对象是“过程”，目的是使过程达到稳定受控。控制图只是SPC的一种具体的表现形式，而不是SPC 本身。我们实施SPC的目的主要有以下几个：
1.对过程做出可靠的评估；
2. 确定过程的统计控制界限，判断过程是否失控和过程是否有能力；
3. 为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况以防止废品的发生；
4. 减少对常规检验的依赖性，定时的观察以及系统的测量方法替代了大量的检测和验证工作

测量系统分析（MSA）

MSA是Measure System analyse的第一个字母的缩写。这里说明一下影响测量结果的因素除了测试过程中使用的仪器外，还包括测量标准、操作人员使用方法、读数误差、夹具的松紧、环境温度等各种综合因素。(人、机、料、法、环)使用的仪器是好的，并不意味着测量出的结果一定就是准确的，因此称为测量系统。是对影响测量结果的因素的综合分析。测量系统分析（MSA）是对每个零件能够重复读数的测量系统进行分析，评定测量系统的质量，判断测量系统产生的数据可接受性。在日常生产中，我们经常根据获得的过程加工部件的测量数据去分析过程的状态、过程的能力和监控过程的变化；那么，怎么确保分析的结果是正确的呢？我们必须从两方面来保证：
（1）是确保测量数据的准确性/质量，使用测量系统分析（MSA）方法对获得测量数据的测量系统进行评估；
（2）是确保使用了合适的数据分析方法，如使用SPC工具、试验设计、方差分析、回归分析等。MSA使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析，以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成分。

我们为什么要实施MSA 分析，它能给我们带来什么好处？可以总结为下方的主要原因：
1. 了解测量过程，确定在测量过程中的误差总量，及评估用于生产和过程控制中的测量系统的充分性。
2. MSA促进了解和改进（减少变差）。

这里再介绍一下MSA 的五大分析因素
1. 偏倚：实际测量值和真值间的差值 —— 通常又被称为”准确度“，但是因为准确度还包含其它的意思，因此不能使用准确度来完全代替”偏倚“。偏倚是针对同一零件上的同一个特性而言的。
2. 线性：线性度指的是测量仪器的准确度或精密度在量程范围内的变化。这其实是两层含义：
（1）测量仪器在整个量程范围内准确度的变化要在一定范围，具体要求：针对重要特性,其线性度%<5%，针对一般特性,其线性度%<10%；线性度%>10%以上者判为不合格。
（2）测量仪器在整个量程范围精密度的变化要在一定范围（无显著差异），可以通过对覆盖量程范围的多个MASTER多次测量，比较多个MASTER测量结果的方差，如无显著差异，则认为线性OK。
3. 稳定：偏移随时间的变化。（又名漂移，是相同的测量系统对同一基准或零件的同一特性测量所获得的总变差。）
4. 重复：评价者内部的变差。准确的说法是：当测量系统已被确定和定义——以确定的零件、仪器、标准、方法、操作者、环境和假设之下，系统内部的变差。
5. 再现：评价者之间的变差。准确的说法是：测量的系统之间或条件之间的平均值变差。（还有可能包括：量具、试验温湿度不同等，也包括了重复性在内。）

失效模式和效果分析（FMEA）

FMEA（Failure Mode and Effect Analysis）有三种类型，分别是系统FMEA(SFMEA)、设计FMEA(DFMEA)和工艺FMEA(PFMEA)。FMEA是一种可靠性设计的重要方法。它实际上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影响分析）的组合。它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。FMEA之所以能够在各个领域得到应用，根本原因在于FMEA是一套分析和思考的方法，而不是某个领域的技能或者工具，是“法"层面的东西。实施FMEA的目的：
能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机，找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。

SFMEA

SFMEA的任务是分析与系统相关的缺陷，如系统安全、系统集成、系统与其他系统的交互、系统与环境的交互、子系统之间的交互、与人交互、维修以及其他可能导致整个系统不能按预期工作的问题。SFMEA，将整个系统作为一个独有的整体来分析其功能和关系。除了考虑单点故障 —— 即某个组件的故障可能导致整个系统完全故障之外，SFMEA还考虑与接口及交互相关联的故障模式。

DFMEA

DFMEA 关注产品设计，并分为子系统或零件的DFMEA，重点分析与设计相关的缺陷，目的是为了改进设计，确保产品在生命周期内安全可靠。DFMEA包含子系统和零部件，其分析范围是子系统或零部件本身以及零部件之间的接口，DFMEA通常假定产品可以根据要求制造出来。

PFMEA

PFMEA 关注制造或装配(组装)过程，强调制造过程如何得到改进以最少的停机时间、最少的报废以及最少的返工来确保产品能够满足设计要求。PFMEA的范围应该包含所有制造和装配操作、运输、来料、运料、存储、运行、维护以及标签等。PFMEA通常假设设计是健全的。

三者关系

SFMEA、DFMEA以及 PFMEA，分析应该自上而下，即 SFMEA是 DFMEA的输入，DFMEA是 PFMEA的输入。

产品质量先期策划（APQP）

APQP是用来确定和制定确保产品满足顾客要求所需步骤的结构化方法。APQP的功能：
1. 为满足产品、项目或合同规定,在新产品投入以前,用来确定和制定确保生产某具体产品或系列产品使客户满意所采取的一种结构化过程的方法。
2. 为制订产品质量计划提供指南，以支持顾客满意的产品或服务的开发。

APQP工作的几个阶段：
1．计划和确定项目
2．产品设计和开发验证
3．过程设计和开发验证
4．产品和过程确认
5．反馈、评定和纠正措施

APQP工作的输入：
1. 市场调研
2. 保修记录和质量信息
3. 小组经验
4. 业务计划/营销策略
5. 产品和过程指标
6. 产品和过程设想
7. 产品可靠性研究
8. 顾客输入

APQP工作的输出：
1. 设计目标
2. 可靠性和质量目标
3. 初始材料清单
4. 初始过程流程图
5. 特殊产品和过程特性的初始清单
6. 产品保证计划

生产批准程序（PPAP）

生产件批准程序为一种实用技术，其目的是在第一批产品发运前，通过产品核准承认的手续，验证由生产工装和过程制造出来的产品符合技术要求。实施PPAP的目的：
1. 确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求。
2. 并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜能。

PPAP提交可能发生在产品生命周期的任何时间点，包括：
1.一种新的零件或产品（即：以前未曾提供给某个顾客的某种零件、材料或颜色）；
2.对以前所提供不符合零件的纠正；
3.由于设计记录、规范或材料方面的工程变更从而引起产品的改变；
4.任何现有产品的设计或过程发生变更时。

PPAP提交等级:
等级1–仅向顾客提交保证书（对指定的外观项目，提供一份外观批准报告）;
等级2–向顾客提交保证书和产品样品及有限的相关支持资料;
等级3-- 向顾客提交保证书和产品样品及完整的相关支持资料;
等级4 --提交保证书和顾客规定的其他要求;
等级5–保证书、产品样品以及全部的支持数据都保留在组织制造现场，供审查时使用。

工具之间关系

五大质量工具是IATF16949的核心，是经过证明适用于汽车行业的质量工具，对于提高汽车行业的质量管理水平和竞争力，将起到重要作用。
APQP是质量计划，但其实也是项目开发的计划。既然是计划，它的时间起点是项目正式启动的那一时间点到PPAP结束，正常量产后进行总结，认为没有其他问题，可以关闭开发项目的那一时间点为止。执行人是整个APQP小组。
PPAP是生产件批准程序，只是整个APQP 计划中的一个环节，通常居于APQP计划的后半阶段，一般来讲是APQP计划的核心。若PPAP没有获得客户的批准，那么APQP的计划基本要泡汤。因此我们谈论起APQP，总是把它们说在一起：APQP/PPAP。由此可见PPAP的重要性。主要执行人是（开发、生产、质量）工程师。、
FMEA/SPC/MSA都是质量管理的工具。

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