近年来，太阳能行业正在经历重大的技术变革，电池方面高效PERC（钝化发射极和背面电池技术），双面电池等技术进入市场并开始大批量生产，N型（代表作：英利N型TOPCon电池）电池与异质结技术也开始有一定市场份额；组件方面，双玻、半片、多主栅、叠瓦等技术也进入大规模产业化阶段。

从单晶硅片生产方面来看吧，多次拉晶技术、金刚线切割技术替代砂硅切割技术很大程度上提高了单晶硅片的生产速率，而另一个值得关注的点是单晶硅片的尺寸正在变得越来越大。

硅片尺寸变大，生产成本相对降低，这是推动所有电池生产商转向更大尺寸硅片的因素。

传统上，2010年之前的单晶硅片被归为125mm×125mm（164mm硅锭直径）小尺寸硅片，仅有少量156mm×156mm（200mm硅锭直径）硅片。在领军公司使用300mm直径铸锭之前，这一直是半导体行业中占主导地位的铸锭尺寸。

但是随着科技的发展，硅片尺寸的变化比许多人认为的都要快。2010年之后，156mm x 156mm硅片越来越成为p型单晶和多晶硅片的流行选择。至2014年，125mm x 125mm P型硅片几乎从市场上消失了。

从2016年开始，大批量生产开始从156mm x 156mm向156.75mm x 156.75mm转变。

那么我们来分析一下，硅片尺寸变得越来越大会有什么影响呢？

一、从生产效率的角度来讲：

在电池、组件生产过程中，一小时生产多少片/块,生产速率基本上是固定的。

如果在设计过程中，增加硅片尺寸（例如125mm硅片切换成156mm硅片，效果十分明显），那么就可以使单位时间产出的电池、组件功率相对获得提升。

一定程度上来讲，分摊到设备、人工上面的成本会降低，从而直接降低了电池、组件的制造成本。

二、从控制光伏电站系统成本的角度来分析

以地面电站为例，大尺寸硅片有三点优势：

1. 在发电效率相同的情况下，保持着同样的串联数量，使用大尺寸硅片的高功率组件，发电功率会相应提升，这样平摊到每Wp（标准输出功率）的支架、桩基的成本就会相对降低

2. 综合考虑搬运组件和安装速度影响不大的情况下，按每Wp计算的组件、支架安装效率就会提升，进而相对降低人工成本。

3. 由于单位方阵的发生电力容量由逆变器决定（基本上是固定的），高功率组件会使汇流箱或组串逆变器的用量减少，支架用量的减少会使方阵的占地面积缩小(考虑到支架的前后间距和左右间距)，同时支架与占地的减小将会使电缆的用量得到削减，综合降低组件、逆变器、支架、电缆等成本。

根据相关测算，使用166mm硅片的425Wp组件将比使用M2硅片的380Wp组件(均为72片电池版型)节省至少5分/Wp的BOS成本（除了光伏组件以外的系统成本）。

现在光伏行业硅片升级思路，是希望通过扩大硅片尺寸，进一步提高组件功率输出，这将是确保产品竞争力的最便宜的途径。

通过扩大硅片尺寸提升组件功率以获得产品竞争力，目前业内有两种思路可用：

一种是在不提高组件尺寸的情况下，继续扩大硅片对边距，纳入考虑的尺寸包括157、157.25、157.4mm等。但这种情况下，功率增加的有限，并且还增加了对生产精度的要求，甚至还可能影响认证兼容性（如无法满足UL的爬电距离要求）。

另一种思路是把组件继续做大，如158.75mm规格的倒角硅片或全方片(f223mm)，后者将硅片面积提高3%左右，使60片电池组件的功率提高了近10Wp；同时一些N型组件制造企业选择了161.7mm对边距的M4硅片；另外也有企业在准备推出166mm对边距的硅片。

ITRPV2019年调查结果显示，行业人士普遍认为，156mm x 156mm的硅片将今年年底从市面上消失。

预计多晶硅片尺寸会出现相同的发展趋势，。大规模生产中的主导尺寸为156.75 x 156.75。

根据ITRPV 2019年报告，光伏企业大规模生产中还会出现其他尺寸，像157 x 157甚至更大的158.75 x 158.75的硅片。